炼油厂废气处理方法|炼油厂废气处理案例

案例一：某沿海炼化一体化项目催化裂化烟气治理工程

项目背景

该过油炼制厂年手工加工国际原油 1000 千吨级，设备配套催化反应裂化妝置（FCC）年清理燃料油 300 千吨级。2020 年因《石油企业化工企业的有害物质尾气排放规范标准规范标准》（GB 31571-2015）加严，规范氮氧化物中 SO₂≤50mg/m³、NOx≤100mg/m³、粒状物≤20mg/m³，原始 “余热水器 + 电降尘” 设施设备是无法追求新规范，需实施深度的污染治理。

废气成分及来源

催化裂化烟气：
- 污染物：SO₂（来自重油中的硫燃烧）、NOx（高温热力型及催化剂氮化物）、颗粒物（催化剂粉尘，粒径≤10μm）、VOCs（少量未完全燃烧烃类）；
- 废气特点：气量 20 万 m³/h，温度 180-250℃，含催化剂细粉，硫含量波动（200-800mg/m³）。

处理工艺流程

进行 “布袋除灰 + 湿法湿法脱硫脱硝 + 烟筒排卸” 組合工序：

预处理：
- 烟气先经高效布袋除尘器去除催化剂粉尘（效率≥99%），粉尘排放浓度降至 10mg/m³ 以下；
深度净化：
- 湿法脱硫：利用氨法脱硫塔（氨水喷淋）吸收 SO₂，生成硫酸铵副产品，脱硫效率≥95%；
- SCR 脱硝：在脱硫后烟气中加入氨水，通过选择性催化还原（催化剂为 TiO₂基）去除 NOx，脱硝效率≥85%；
尾气处理：
- 经除雾器去除水雾后，洁净烟气通过 80 米高烟囱排放，配套在线监测系统实时监控。

最终效果

SO₂排放浓度：≤20mg/m³（标准 50mg/m³），NOx≤50mg/m³，颗粒物≤8mg/m³；
年减排量：SO₂约 2000 吨，NOx 约 800 吨，颗粒物 150 吨；
烟气黑度≤1 级，完全满足 GB 31571 及地方特别排放限值要求。

案例二：某炼油厂罐区 VOCs 回收及治理项目

项目背景

该厂具有 50 万每立方米国际原油及生产设备油卧式化工储罐区，含盖固定的顶罐和浮顶罐。2021 年因《易挥发的特性有机会物无组织结构废气释放管理规定》（GB 37822-2019）施行，请求卧式化工储罐深呼吸阀废气释放的 VOCs 含量≤20mg/m³，原先 “空调蒸发器 + 几丁质酶炭吸咐” 措施因油气田多组分繁多（含苯、甲苯、二甲苯等），吸咐达到饱和状态时易击穿，需版本升级整修。

废气成分及来源

无组织排放源：
- 固定顶罐：呼吸损耗产生的 VOCs（主要为 C4-C12 烃类，含苯系物），夏季挥发量显著增加；
- 浮顶罐：边缘密封装置泄漏的油气，含少量硫化氢（原油罐）；
废气特点：气量波动大（500-2000m³/h），浓度 1000-5000mg/m³，含重组分（如柴油组分）和有毒物质（苯≤5%）。

处理工艺流程

分为 “蒸汽加热回笼 + 膜隔离 + 灵活性炭纤维吸咐” 组合成生产技术（偏重于物资回笼与考核标准废气排放）：

冷凝回收：
- 废气先经三级冷凝（-70℃、-30℃、5℃），回收 80% 以上的液态烃（如汽油、柴油组分），冷凝后废气浓度降至 800mg/m³ 以下；
膜分离：
- 利用高分子膜组件分离富集 VOCs，氢气等惰性气体直接排放，富集后的高浓度油气（5000mg/m³）进入活性炭吸附；
活性炭吸附：
- 采用颗粒活性炭吸附箱（两床交替运行），穿透后用蒸汽脱附，脱附气返回冷凝单元，最终排放浓度≤15mg/m³。

最终效果

VOCs 回收效率：≥95%，年回收汽油约 500 吨，经济效益显著；
排放浓度：NMHC≤12mg/m³，苯≤0.5mg/m³（远低于 GB 37822 标准）；
罐区周边苯系物浓度下降 70%，无组织排放得到有效控制。

案例三：某炼油厂酸性水汽提及恶臭气体治理项目

项目背景

该厂偏酸水产于常缓解压力蒸溜、加氢精制油等工艺程序，自来水含 H₂S（1000-5000ppm）、NH₃（500-2000ppm），一体化的 “汽提塔 + 填埋炉” 整体因填埋不几乎，排烟管道废气的 SO₂和恶臭味废气（甲硫醇、二甲二硫）从而导致周遍有异味客户投诉，2022 年颁布改良。

废气成分及来源

酸性水汽提废气：
- 主要污染物：H₂S（占比 60-80%）、NH₃、挥发性硫醇 / 硫醚（如 C₂H₅SH、(CH₃)₂S₂）；
- 废气特点：气量 1000m³/h，H₂S 浓度高（20-30%），含大量水蒸气，直接焚烧易生成 SO₂和 NOx。

处理工艺流程

用 “胺液吸取 + 克劳斯硫磺粉收购 + 尾气排放加工” 加工制作工艺（针对于高有机气体浓度含硫气体）：

胺液吸收：
- 酸性气先经甲基二乙醇胺（MDEA）溶液吸收，脱除 95% 以上的 H₂S，富液再生后循环使用；
克劳斯反应：
- 富 H₂S 气体（浓度≥25%）进入克劳斯炉，通过部分燃烧生成 SO₂，再与剩余 H₂S 反应生成单质硫（回收率≥92%），副产硫磺外卖；
尾气处理：
- 克劳斯尾气（含 H₂S 1-3%）经加氢还原为 H₂S，再用胺液二次吸收，最终尾气进入焚烧炉彻底氧化，烟囱排放前经碱洗去除残留酸性气体。

最终效果

H₂S 去除率：≥99.5%，排放浓度≤5mg/m³（标准 10mg/m³）；
恶臭物质：甲硫醇、二甲二硫未检出（低于检测限值 0.001mg/m³），无量纲臭气浓度≤10（GB 14554 一级标准）；
年回收硫磺 3000 吨，实现 “以废治废” 和经济循环。

技术总结与适用场景

催化裂化烟气治理：
- 适用场景：大型炼油厂重油加工装置，废气含高浓度 SOx、NOx 及催化剂粉尘；
- 核心技术：布袋除尘 + 湿法脱硫脱硝（氨法 / SCR），需注意铵盐堵塞和废水处理问题。
罐区 VOCs 回收：
- 适用场景：原油及成品油储罐呼吸气、装卸废气，优先选择 “冷凝 + 膜分离 + 吸附” 组合，兼顾回收效率与经济性；
- 关键要点：根据油气组分（如是否含苯）选择膜材质和冷凝级数。
酸性气处理：
- 适用场景：高浓度 H₂S 废气（如酸性水汽提、脱硫装置），克劳斯硫磺回收是主流技术，尾气需深度处理以控制恶臭；
- 延伸应用：结合生物脱硫或低温等离子体技术可进一步降低处理成本。

炼油厂厂尾气水净化需面对 “高硫、高毒、多个分” 特质，用于 “分质处理 + 的废物回报处理 + 终端水净化” 措施，在要求《油田炼制工业生产严重工业废气排放物的标准》（GB 31570-2015）的并且，在硝酸钠回报处理、VOCs 气液分离器等科技完成降碳与实惠高效益的协调。